AMES應用前的管理困難

1、現場操作和管理人員了解生產現場的實時狀況和進度有一定困難。

2、客戶應用中的ERP，無法提供公司領導，生產主管等生產管理人員，實時了解生產車間的計劃達成率，生產訂單實時進度和整體狀況。

3、此前客戶的SOP顯示，都是通過紙質文件預先打印好，產線需要更換產品時候，也同時需要更換不同作業單元的SOP顯示內容。

4、客戶自己開發了一套工控機測試數據采集系統，希望MES也能夠記錄這些工控機測試數據，并做相應的數據分析。

5、客戶此前的產品裝箱中，只能靠人記憶的方式去判定不同產品的裝箱數量，會出現產品的錯裝問題，并且產品裝箱標識沒有實現條碼化管理。

6、客戶在應用AMES之前，無法獲取生產批號相關的工藝條件，生產狀況，質檢記錄等關鍵追溯信息。

7、在生產過程中，客戶所有產品都必須完成雷擊測試，并給出雷擊測試通過結果，或者測試失敗，經過高層風險評估后，現場才能繼續生產，在未上AMES前，無法完成以上流程管控。

8、客戶生產現場管理在上AMES前，無法實現生產批次的條碼化管控。

9、由于內部試制和樣品提供需要，以及產品工藝成熟度問題，客戶會比較頻繁的對生產批次做工藝流程更改。

10、客戶此前在舊系統中無法統計產品在每個工序的實時加工量。

AMES應對方案

1、開發產線線頭看板解決客戶的需求，線頭看板有兩種不同的窗體顯示方式，窗體一主要是以在產生產訂單作為統計對象，窗體二則主要是統計在不同時間段內的在產訂單的生產數據，可以通過線頭看板了解生成訂單的計劃數量，投入數量，累計數量，不良數量，在產數量等信息，客戶可以選擇用不同的統計時間段對生產線做統計，可以針對不同班別，不同產品的生產效率。

2、系統開發了車間進度監控，生產日計劃，產品進度看板，日計劃達成率，產線線頭看板等功能，讓不同客戶不同層次的用戶都能夠實時了解車間總體的生產進度和狀況。

3、針對客戶SOP顯示需求，系統開發了SOP顯示功能，客戶工藝人員提前定義好不同產品在不同作業單元的SOP顯示內容，并可以通過該功能設定在指定時間節點內容切換即將上線產品的SOP顯示內容。

4、工控機測試數據采集方面，Blossim向客戶提供工控機數據采集記錄方面的數據接口，讓客戶工控機接口能夠記錄在不同工序中的測試數據，這些測試數據可以在SPC功能中實現數據分析需求。

5、系統給客戶開發了“包裝執行”和“裝箱設定”兩個功能，其中“裝箱設定”是客戶提前需要定義好的基礎定義，即定義不同產品的不同的裝箱數量；通過“包裝執行”功能，實現對產品包裝過程中的裝箱數量管控，并且能夠自動生產裝箱條碼標識。

6、系統提供了標準的批號查詢功能，以及作業條件追溯功能，客戶可以查詢到生產批號的關鍵工藝信息，物料信息，流程信息，操作記錄，設備記錄等信息。

7、系統提供了標準的工序預設暫停功能，可以在標準流程中設定在某個指定工序作系統暫停；并且提供了批次操作功能，可以針對批量針對生產訂單批次作批量系統暫停恢復。

8、現場生產批次條碼化數據采集本身就是MES上線的基本前提，AMES能夠支持條碼以及RFID等先進數據采集技術。

9、開發了批次流程替代功能，輸入生產批次號，以及工序段號，系統會自動把未完工批次，當道工序本身及之后的流程刪除，并在批次流程后面新增指定的工序段流程，同時把批次刪除的流程對應的流程BOM增加到新增工序段的同名工序上。

10、系統協助開發了“工序加工量”功能，通過不同工序監控點對生產批號條碼數據采集，可以精確統計不同工序的加工量信息。

應用成效

1、在客戶的13條產線上，用32寸的寬屏LCD顯示，現場操作和管理人員都可以通過這些產線線頭看板，第一時間了解目前產線的生產進度和作業狀況，以及產出和不良等信息，并且參觀的客戶也可以通過線頭看板清晰的看懂目前產線生產狀況和進度信息，讓這些線頭看板成為公司先進制造的展示窗口。

2、公司領導，生產主管，產線線長等不同權限人員可以通過車間進度監控，生產日計劃，產品進度看板，日計劃達成率，產線線頭看板等功能，實時了解當天的生產日計劃，每日的生產計劃達成率，并且可以通過車間進度監控了解車間總體生產進度和狀況，可以通過產品進度看板，查詢車間成品和半成品情況。

3、通過該功能，實現了客戶SOP內容顯示的無紙化作業，減少了換線時候紙質SOP顯示內容的領取，更換時間長，容易換錯的情況，提高了效率，減少由于SOP顯示內容導致的換線時間。

4、能夠準確，實時的在MES中記錄不同工控機的測試數據記錄，針對記錄的測試數據，可以通過SPC功能，自定義SPC規則和SPC約束，實現客戶化的SPC定制。

5、對產品的裝箱數量，實現了系統管控，不再只是依靠人的記憶解決產品裝箱問題，解決產品的錯裝問題，并且通過系統能夠自動生成裝箱條碼。

6、用戶可以通過AMES追溯到生產批號的流程記錄情況，材料記錄，設備記錄，測試數據，操作情況等，可以滿足客戶關鍵信息追溯的要求。

7、客戶通過產品流程/訂單流程/批次流程三個功能，做系統暫停預設，當客戶完成雷擊測試并通過，或者不通過但風險評估通過后，用批次操作功能，對指定訂單的系統預設暫停做批量恢復。

8、實現生產批次的條碼化管理，通過現場的生產批次的實時數據采集，客戶管理人員可以實時通過現場采集的生產批次條碼信息，了解到現場的生產進度，生產狀況，工藝狀況，不良狀況等。

9、通過批次替代功能，客戶能夠通過流程替代功能完成對試制產品，品質樣品的頻繁調整，減少現場工作人員的工作量問題。

10、客戶通過該功能，可以查詢不同生產訂單，不同產品，在不同工序的加工量，以及該工序作業人員信息，還可以通過匯總和明細的形式查看工序的加工狀態。